現(xiàn)代中藥生產(chǎn)中藥提取是重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，提取方式有煮、浸、滲，溫度有高溫、中溫、低溫，提取介質(zhì)通常有水、醇等，由于中藥種類繁多，提取方法和使用介質(zhì)不同，得到的中藥提取物—浸膏也大相徑庭，浸膏是中藥的精華，是通過大量藥材提取而得，來之不易。
   提取的中藥浸膏通常加工成顆粒、藥丸、膠囊、藥片等現(xiàn)代中成藥方便服用，但是，由于浸膏粘性大，含有一定的糖、油、皂甙等，其干燥難度大，傳統(tǒng)干燥方式需要溫度高、時(shí)間長，這樣干燥出來的浸膏有效成分損失大，從而降低藥效，達(dá)不到應(yīng)有的療效。因此，中藥浸膏干燥也成為現(xiàn)代中藥生產(chǎn)中的一個(gè)瓶頸。
   傳統(tǒng)干燥
   傳統(tǒng)加熱是通過傳導(dǎo)、對流和輻射方式進(jìn)行,在真空狀態(tài)下空氣對流難以進(jìn)行，只有通過傳導(dǎo)方式給物料提供熱能,干燥的膏狀物料表面先干燥而硬化,形成"堅(jiān)實(shí)"的外殼,外部的熱很難進(jìn)去,內(nèi)部的水份很難排出,因此,干燥速度慢、效益低、周期長、溫度不易控制。 
   真空干燥
   物料在干燥過程中水份的蒸發(fā)溫度與大氣壓有直接的關(guān)系，大氣壓力越低,水的沸騰點(diǎn)越低,在一個(gè)大氣壓下水的沸騰溫度是100℃,當(dāng)真空度小于-0.08MPA時(shí),水的沸點(diǎn)降到30-40℃。因此,在真空狀態(tài)下,物料可在較低溫度下干燥。
   微波真空干燥原理
   微波干燥是指在真空狀態(tài)下，物料在微波場中吸收微波能后自身整體生熱,加熱速度快,熱能分布均勻,水份很快排出?？朔藗鹘y(tǒng)加熱能量從外向內(nèi)逐步加熱,形成外部溫度高,內(nèi)部溫度低,外干內(nèi)濕的問題。
    微波真空干燥特點(diǎn)
   微波真空干燥設(shè)備,是集微波能應(yīng)用技術(shù)與真空干燥技術(shù)相結(jié)合的一種綜合性高新技術(shù)干燥設(shè)備。 
   微波能與真空技術(shù)相結(jié)合,使物料干燥速度快,均勻性好,熱能利用率高,在真空狀態(tài)下微波能量的傳遞不會(huì)受影響，物料能整體快速被微波加熱,沒有能量的損失,熱效率高； 同時(shí),干燥時(shí)的氣體容易排出,干燥溫度低、速度快、質(zhì)量高,藥的有效成分能更多的保留下來；由于沒有熱慣性,干燥的可控性強(qiáng)，是現(xiàn)代化的高新技術(shù)干燥設(shè)備；它具有高質(zhì)量、低成本、產(chǎn)量大、速度快等特點(diǎn)。
   結(jié)構(gòu):微波真空干燥機(jī)由微波真空干燥加熱器、PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)、真空系統(tǒng)等組成。
   運(yùn)行:設(shè)備能長期連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行,自動(dòng)化程度高,操作方便,PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)有各種不同浸膏、肉醬等的干燥方案,你只需在人機(jī)界面上選擇好方案,設(shè)備會(huì)自動(dòng)完成干燥過程,電視監(jiān)控能清晰看到物料干燥的全過程。
   質(zhì)量:經(jīng)過對大量中藥浸膏干燥進(jìn)行數(shù)據(jù)對比表明：采用WBZ系列微波真空干燥的浸膏,現(xiàn)有檢測的相關(guān)有效成分含量與普通真空干燥相比而言，能保留的較好，與原浸膏比較損失較小。藥的質(zhì)量明顯提高,干燥含水量<3%,干燥的浸膏膨松性好、色澤好、容易粉碎。
   速度:浸膏干燥時(shí)間一般2-4小時(shí),肉醬干燥一般1-3小時(shí)就可完成。而傳統(tǒng)的真空烘箱則需要16-70小時(shí)不等。如含糖份較大的，則需要100小時(shí)以上。
   節(jié)能:WBZ系列微波真空干燥機(jī)能源消耗只有普通真空干燥的20%,一年下來,僅節(jié)約的能源費(fèi)用就相當(dāng)于設(shè)備投資。占地面積小,只有普通干燥方式的1/3。
   環(huán)保：微波真空設(shè)備在運(yùn)行過程中，不需要蒸氣，不用燒鍋爐。不會(huì)對環(huán)境造成污染。

    實(shí)驗(yàn)室及中醫(yī)館微波真空干燥機(jī)主要技術(shù)參數(shù)表

進(jìn)料干燥（上圖）

干燥過程（上圖）

CCD攝像監(jiān)控（上圖）

干燥結(jié)束（上圖）

干燥好的浸膏（上圖）

干燥好的浸膏（上圖）

干燥好的浸膏（上圖）

干燥好的浸膏（上圖）

干燥出料（上圖）